研发并非一帆风顺。电解活性物质浓度用什么参数能达到国际海事组织规定的排放要求？船上空间狭小，如何对系统进行集成化设计以节约空间？面对一系列难题，青岛双瑞一步一个脚印深入研究。

　　瞄准“资源节约、环境保护”的发展方向，青岛双瑞不断开展海洋高端装备和关键系统创新，打造可持续的科技研发体系。

　　“在生产制造环节，我们建立了精益生产模式。”青岛双瑞副总经理董如意告诉记者，公司搭建以生产制造执行系统为核心的数字化制造平台，实现制造过程数据透明化、工序协同实时化、制造装备数控化和生产信息集成化。同时，推进关键工序和关键设备数控化、智能化改造，建设高效协同数字化车间。

　　“通过以资源计划为核心的资源配置系统，公司形成以项目管理为核心的一体化业务平台，强化了从设计到产品交付全流程管控。”董如意说，公司建立了生产运营指挥中心，生产周期大幅缩短，压载水项目执行周期由210天缩短至60天以内；生产交付及时率由42%提高至90%以上，存货降幅达83%。

　　随着我国海洋工程装备创新水平不断提高，海洋环保设备研发生产企业异军突起，青岛双瑞海洋环境工程股份有限公司就是其中之一。公司发力海洋环保高端装备自主创新，以高标准引领高质量，在造船业迅速“出圈”，成为船舶配套设备产业的重要创新源头之一。

　　瞄准前沿技术

　　在青岛双瑞生产车间，一台台挥舞着“手臂”的机器人正在忙碌地制造船舶装备的零部件，各区域内闪烁的电子屏上显示着各流程工作进度。为规范生产现场，青岛双瑞将生产过程精细到工位和工序级，依托生产制造执行系统，实现技术资料电子化及同步传递，推动生产现场标准化、可视化管理。

　　为确保产品质量，青岛双瑞还构建了精益质量控制体系，以检验工作标准化为基础，依托生产制造执行系统建立质量数据在线监测系统，实现生产制造过程质量监控；依托供应商关系管理系统实现供应商协同管理，提升外购物料的质量控制水平。

　　“液化天然气供气系统设计、生产、安装及调试周期长，只有到了实船调试阶段，才能验证整个系统的功能，一旦出错，系统整改成本较高。”青岛双瑞研发中心主任王廷勇说，针对这个问题，研发团队依托数字双胞胎技术，开发了液化天然气供气系统模拟仿真平台，通过该平台可以提前对系统进行模拟调试，实现工艺参数、设备选型、控制逻辑优化。

　　青岛双瑞组建了液化天然气供气系统研发团队，历时5年，先后攻克液化天然气存储、燃气压力调控、汽化温度调控、闪蒸汽处理、自动控制和模拟仿真平台开发等多项核心技术，成功研发出低压、高压及自增压液化天然气供气系统系列产品，适用于所有类型的液化天然气动力船舶。

　　经过4年多攻关，公司先后掌握中和技术、自动监控系统、安全除氢技术和体积要求等关键技术，设计制造出样机并多次试验，压载水管理系统获得国际海事组织海上环境保护委员会的最终批准。之后，压载水管理系统又获得中国船级社（CCS）型式认可，标志着自行研制设计生产、拥有完全自主知识产权的船舶压载水处理装置，正式获准安装远洋船舶。

　　“我们先后申报了7项国家发明专利和1项实用新型专利。”付洪田说，压载水管理系统打破了国外垄断，让“中国制造”在全球船舶环保装备领域赢得了话语权。

　　付洪田介绍，在船舶特殊应用环境中，液化天然气供气系统需要解决液化天然气低温存储、稳定供气及安全使用等技术难关。由于存在液—气相态转化，双燃料发动机的液化天然气供给系统不同于传统发动机的燃料供应系统，其组成设备更多，工作流程更为复杂，危险性也大大增加。

　　如今，加强船舶污染防治、应用绿色清洁能源已成为全球航运业共识。与传统船用燃料相比，当前船舶应用较为广泛的清洁能源液化天然气（LNG）可以大大减少船舶尾气对环境的污染，但要将其作为船舶动力燃料仍存在不少挑战。

　　坚持苦练内功

　　青岛双瑞健全了“提升一代、开发一代、谋划一代”三代研发体系，在压载水处理系统领域，持续推动技术优化升级，使产品更符合智能船舶、绿色船舶发展趋势和要求。目前，青岛双瑞已交付2100多艘船的压载水系统订单，在中大型船舶压载水处理市场处于领先地位。